Inngangur
Í mjög-áreiðanlegum forritum eins og öryggisstýringu bifreiða, rafeindatækni í geimferðum og djúpsjávarkönnunartækjum, getur bilun á einni hringrás haft skelfilegar afleiðingar. Áður fyrr var skilningur iðnaðarins á rekjanleika vöru að mestu takmarkaður við lotunúmersstigið-þ.e. að vita hvaða lotu af flísum og lóðmálmi var notaður fyrir tiltekna lotu af rafrásum. Hins vegar, í ljósi fremstu -PCBA framleiðsluferla sem fela í sér fína hæð og mörg lög, nægir þetta grófa rekjanleikastig ekki lengur til að mæta ströngum kröfum bilunargreiningar. Þegar óreglulegir smásæir gallar eiga sér stað, aðeins með því að lengja rekjanleikafylkilinn lóðrétt yfir í minnstu rekstrareiningar á líkamlegu framleiðslustigi-eins og tiltekna stúta ávelja og setjavélarog matarar-geta sannarlega blindað-bletta-frjálsa, stafræna, fulla-lífsferilsstýringu.
Stjórna blindum blettum og gæðaþróunareiginleikum í hefðbundnum rekjanleika lotu
Hefðbundin rekjanleikakerfi treysta á MES (Manufacturing Execution System) verksmiðjunnar til að skrá efnislotur PCB og hálfleiðarahluta,reflow ofnhitastigssnið og auðkenni símafyrirtækis. Þegar lokamarkaðurinn greinir frá því að 0402-pakkaður yfirborðsþétti- hafi orðið fyrir smásjárbroti sem leiðir til opinnar hringrásar, geta gæðaverkfræðingar, sem fara yfir hefðbundnar rekjanleikaskrár, oft aðeins ákvarðað að samtals 5.000 hringrásartöflur hafi verið framleiddar úr þeirri lotu, sem öll notuðu þétta úr sömu lotunni. Ef þörf er á innköllun verður fyrirtækið að bera þann gífurlega kostnað sem fylgir þessum 5.000 stjórnum. Dýpri galli liggur í vanhæfni til að ákvarða nákvæmlega uppsprettu bilunar í búnaði. Íhlutirnir sjálfir gætu verið algjörlega gallalausir- á meðan hin sanna uppspretta vandamálsins gæti stafað af líkamlegu sliti á tiltekinni vélrænni uppbyggingu staðsetningarvélarinnar. Ef rekjanleikakeðjan rofnar innan vélarinnar geta verkfræðingar ekki ákvarðað hvaða stútur virkisturnsins beitti of miklum þrýstingi á íhlutinn, sem veldur því að sama gallinn kemur aftur í síðari framleiðslu og grefur undan langtímaáreiðanleika fullbúnu PCBA.
Líkamlega tengingarbúnaðurinn og gagnauppbyggingin sem bindur stútana og straumana tvíátta
til að ná fullkomnu rekjanleikafylki þarf að vélbúnaðarstaða inni í SMT búnaðinum sé pixlaður og strikamerkt í rauntíma. Áshreyfiorka og neikvæður þrýstingur í loftrásum innanSMTvéler breytt í skráanlega gagnastrauma með IoT samskiptareglum. Áður en háhraða SMT vél tekur til starfa er hver stútur leysir-greyptur með einstökum auðkenniskóða og innbyggður með rafrænu merki; hver snjallfóðrari er einnig samþættur einstöku vélbúnaðarfangi. Um leið og efnismeðferðarmaður setur íhlutabakka á fóðrari og ýtir honum inn í tilgreinda stöð á staðsetningarvélinni, lýkur strikamerkalesarinn sjálfkrafa kraftmikilli bindingu UID íhlutans við raðnúmer fóðrunar. Við staðsetningu á netinu taka skynjarar inni í staðsetningarhausnum upp hverja upptöku-upptöku og staðsetningaraðgerð með millisekúndna millibili: Enginn. 12 stútur af staðsetningarhaus nr. 3 tekur upp flís úr mataranum á stöð nr. 25 og setur hann í stöðu C12 á núverandi vinnuborði, Nei{{10}{1} Þessi fjórvíddar{11} örgögn{11} keðja-samofin úr íhlutum, fóðrum, stútum og PCB stöðunúmerum-myndar grundvallar rúmfræðilega einingu stafræna rekjanleikafylkisins.
Millisekúndu-stigsferilsfæribreytur og nákvæm miðuð hlerun í bilunargreiningu
Með því að lengja rekjanleika niður að stút- og fóðrunarhæðum hefur verið sýnt fram á öfluga, vídd-sem dregur úr getu í bilunargreiningum og gæðaumbótum á bak-hlið PCBA-vinnslu. Í raunverulegri samfelldri framleiðslu getur innri ör-fjaðri stúts staðsetningarvélar orðið fyrir líkamlegri þreytu vegna langvarandi háhraða hreyfingar fram og aftur, sem veldur því að tafarlaus höggkraftur niður á við hoppar skyndilega úr venjulegu 1,2 newtonum í 2,5 newton. Þessi tímabundna ofhleðsla nægir til að skapa ósýnilegar sprungur innan keramikundirlagsins þéttans sem erfitt er að greina með berum augum. Þegar galli á þessari tilteknu staðsetningar íhluta greinist við bak-virkniprófun (FCT) eðaRöntgenpróf sem ekki-eyðileggjandi, gæðaeftirlitskerfið getur nákvæmlega fundið sökudólginn innan einni sekúndu með því að snúa við-fletta upp UID töflunnar: Allar töflur sem sýna þessa tegund af sprungu voru settar saman á samsvarandi pinnastöðum með því að nota No. 12 val. Byggt á þessum upplýsingum getur gæðastjórinn gefið út nákvæmar innilokunarleiðbeiningar til að einangra aðeins 200 töflurnar sem eru unnar með því tiltekna vali, frekar en að setja í blindni alla lotuna af 5.000 vörum í sóttkví, og draga þannig úr truflunum á birgðakeðjunni um meira en 90 prósent.
Forspárviðhald og samlæsing stafræns búnaðar byggt á-lágmarks rekjanleika vélbúnaðar
Þegar stafræna gagnakeðjan á stút- og fóðrunarstigi hefur verið geymd í skýjagagnagrunninum þjónar hún ekki aðeins sem tæki til að endurskoða-atburði, heldur er hún einnig kjarnaeldsneyti fyrirframleiðslulínu'sumskipti í átt að skynsamlegri villuvörnum. Statistical Process Control (SPC) einingin í bakenda kerfisins fylgist í rauntíma með dreifingarhraða ruslhraða og uppsetningarþrýstingsfráviki fyrir hvert stútkenni. Ef gagnamælaborðið gefur til kynna að fóðrari nr. 15 hafi orðið fyrir smásæilegu reki upp á 5 míkrómetra í fóðrunarhalla sínum undanfarnar tvær klukkustundir-sem veldur því að-flugsjóngreiningarkerfið hefur oft ræst leiðréttingarleiðréttingar-hefur brotahraðinn hoppað úr 0.05.3‰ í 0.05.3‰. Þegar MES kerfið ákveður að þessi þróun sé að nálgast rauðu línuna á ferlismörkunum gefur það samstundis mjúka samlæsingarskipun til vélarinnar, sem stöðvar sjálfkrafa síðari val-og-aðgerðir á stöðinni þar sem fóðrunarnúmer. 15 er staðsett, og neyðir línuviðhaldsstarfsfólk til að fara á-síðuna til að þrífa loftstraumrásina eða skipta um stútinn. Þetta lokaða-stýrikerfi-sem notar stafræna rekjanleikakeðju til að kveikja á líkamlegum vélbúnaðarstöðvum-sem stendur fyrir hæsta staðalinn í gæðaeftirliti iðnaðarframleiðslu.
Að byrja á smásæjum vélrænum hreyfingum og að fylgja nákvæmlega öllum gagnamörkum er eina leiðin til að byggja upp-langtíma hindrun á áreiðanleika í rafeindaframleiðslu. Aðeins með því að útrýma hugsanlegum hættum með háþróaðri-tæknibúnaði og ströngu gagnafylki er hægt að sýna fram á handverk og dýpt hágæða-framleiðslu.
Fljótlegar staðreyndir um NeoDen
- Stofnað árið 2010 með 200+ starfsmönnum og 27,000+ fm. verksmiðju sjálfstæðs eignarréttar, til að tryggja staðlaða stjórnun og ná sem mestum efnahagslegum áhrifum auk þess að spara kostnað.
- Átti eigin vinnslustöð, hæfa samsetningar-, prófunar- og QC verkfræðinga, til að tryggja sterka hæfileika NeoDen vélaframleiðslu, gæði og afhendingu.
- 40+ alþjóðlegir samstarfsaðilar í Asíu, Evrópu, Ameríku, Eyjaálfu og Afríku, til að þjóna 10000+ notendum um allan heim með góðum árangri, til að tryggja betri og hraðari staðbundna þjónustu og skjót viðbrögð.
- 3 mismunandi R&D teymi með alls 25+ faglegum R&D verkfræðingum, til að tryggja betri og fullkomnari þróun og nýjar nýjungar.
- Hæfir og fagmenn enskir stuðnings- og þjónustuverkfræðingar, til að tryggja skjót viðbrögð innan 8 klukkustunda, lausnin veitir innan 24 klukkustunda.
- Sá einstaki meðal allra kínverskra framleiðenda sem skráðu og samþykktu CE af TUV NORD.
- NeoDen veitir -lífslöngum tækniaðstoð og þjónustu fyrir allar NeoDen vélarnar, auk þess reglulegar hugbúnaðaruppfærslur byggðar á notkunarupplifunum og raunverulegri daglegri beiðni frá notendum.